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Überflieger

Als der Ingenieur Karl Heilmeier und der Kaufmann Wilhelm Weinlein 1949 die Firma Heilmeier und Weinlein, Fabrik für Oelhy­draulik GmbH & Co. KG gründen, stehen goldene Zeiten bevor: Das „Wirtschaftswunder“ beginnt und der Aufschwung lässt Sorgen über den Energieverbrauch ge­radezu lächerlich erscheinen. Wichtig ist Hawe, wie sich das Unternehmen bald nennt, vor allem eines: durch höchste Qualitätsstandards mit maßgeschneiderten Hydraulikprodukten im Wettbewerb zu punkten.

Die Zeiten haben sich geändert: Heute ist Hawe zur Hawe Hydraulik SE herangewachsen, die ihre Produkte weltweit vertreibt. Die Hightech-Hydraulik der Firma unterstützt Funktionen von Werkzeugmaschinen, Hebetechnik, Materialflusstechnik, Baumaschinen, Mobilkränen, von Schiffen oder Offshore-In­stallationen. Noch etwas hat sich verändert: Das Hawe-Management steuert seit Jahren einen Nachhaltigkeitskurs, bei dem die Ressourcen-Einsparung, insbesondere beim Energieverbrauch, im Mittelpunkt steht.

Dass der ökologische Hebel hier angesetzt wird, verwundert nicht: Die Hydraulik-Branche gehört zu den energieintensiveren Industriezweigen. Aus Qualitätsgründen verarbeitet Hawe ausschließlich Stahl, der zu Blöcken geschnitten und durch Formungsprozesse weiterverarbeitet wird. Hierbei kommt eine große Zahl von Maschinen zum Einsatz, die ständig prozessgekühlt werden müssen – was mit hohem Energieaufwand verbunden ist.

Das Beste ist gerade gut

Der Erfolg des Unternehmens machte ab 2007 eine Ausweitung der Produktionskapazitäten notwendig, weshalb Hawe sich nach einem Standort für ein neues Produktionszentrum umsah. Aus der Standort-Ausschreibung ging Kaufbeuren als Sieger hervor. Für das Neubauprojekt stellte Hawe Energieeffizienz- und Umweltschutzanforderungen auf, wie Projektleiter Andreas Gilnhammer erläutert: „Wir führten einen Architektenwettbewerb durch, bei dem die Forderung nach Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung höchste Priorität hatte. Der dann vorliegende Entwurf des beauftragten Architekturbüros wurde von einem Beratungsbüro hinsichtlich der Energiebilanz durchgerechnet. Anschließend erstellten Fachplaner das haustechnische Konzept, das von unseren Fachleuten nochmals analysiert wurde, um eventuell noch höhere Einsparungen herauszuholen. Unser Ziel war es, die Vorgaben der Energieeinsparverordnung (EnEV) um mindestens 20 % zu unterbieten. Da wir besonders hohe Ansprüche an die Gebäudehülle haben, wird bei der Gebäudeabnahme sogar eine aufwendige Luftdichtheitsmessung durchgeführt, um Isolierungs- und Dämmleckagen in der Gebäudehülle so weit wie möglich ausschließen zu können.“

Der derzeit entstehende Gebäudekomplex besteht aus vier Hallen, die sich um einen Innenhof gruppieren. In den Hallen werden die Fertigungsprozesse für die Hydrauliksysteme von der Anlieferung der Rohstoffe bis zum fertigen Produkt abgewickelt.

Um die Gebäude nachhaltig zu gestalten, setzen die Hawe-Experten auf modernste Konzepte. Dies beginnt bei den Wänden, dem Dach und dem Boden und erstreckt sich auf Beleuchtung, Integration der Prozesswärme in die Heiz- und Kühlprozesse und die energetische Optimierung der Produktionstechnologien.

Effektivität par excellence

„Was die Gebäudehülle angeht, so haben wir zur Reduzierung von Wärmeverlusten für eine hohe Luftdichtheit gesorgt“, so Alexander Volodarski, Umwelt- und Energiemanager bei Hawe Hydraulik. „Wir haben zudem die Hallenausrichtung so gewählt, dass die von uns geplanten Photovoltaik-Anlagen auf den Dächern eine maximale Ausbeute an Solarenergie erzielen können. Und schließlich ging es uns darum, einen möglichst hohen Anteil von Tageslicht für die Beleuchtung zu gewinnen“, erläutert der Fachmann.

„Die Gebäude werden zu 18 % durch Tageslicht ausgeleuchtet“, erklärt Volodarski weiter. „Dies erlaubt es uns, durch die Anpassung der künstlichen Beleuchtung an den jeweiligen Tageslichteinfall Energie einzu­sparen. Hinzu kommt, dass wir innerhalb der Hallen eine einheitliche hellgraue Farbgebung verwenden, die durch den Reflexionseffekt das einfallende Licht als indirektes Tageslicht über das Hallenvolumen verteilt. Die Dach­auslegung als sogenanntes Sheddach mit Fenstern zur Nordseite optimiert die Ausleuchtung.“ Dabei ist der Energiespareffekt nicht das einzige Ziel der Baumaßnahme, wie Gilnhammer ergänzt: „Tageslicht ist ein Wohlfühl- und Gesundheitsfaktor zugleich und daher ebenfalls ein Aspekt von Nachhaltigkeit. So ­haben fast alle Büros Tageslicht, was die Zufriedenheit der Mit­arbeiter erhöhen soll.“

Wo es sich als sinnvoll erweist, werden bei der elektrischen Beleuchtung LED-Leuchten verwendet. Dies gilt vor allem für die Arbeitsplätze in der Endmontagehalle und für alle Technik- und Versorgungsräume. „Im Werk Kaufbeuren wollen wir auch das Außengelände mit LED-Technik ausleuchten“, kündigt Volodarski an.

Was den „Grünfaktor“ eines Gewerbegebäudes angeht, so beeinflussen bei einer Produk­tionshalle im Gegensatz zu Bürogebäuden die Fertigungspro­zesse die Energie- und Umwelt­bilanz erheblich. Das Hawe-Management trägt dieser Tatsache Rechnung, wobei Erwärmungs- und Kühlprozesse im Fokus ­ste­hen. Gilnhammer gibt einen Überblick über die geplanten und teilweise umgesetzten Nachhaltigkeitskonzepte: „Wir haben verschiedene Wärme­erzeugungsquellen, welche zunächst ungenutzt blieben oder zusätzliche Wärmelasten in den Produktionshallen verursachen würden. Dazu gehören beispielsweise die ­Erzeugung von Druckluft und die mechanischen Vorgänge wie Bohren und Fräsen. Die Abwärme der Kompressoren aus der Drucklufterzeugung wird komplett in die Heizungs- und Warm­wasserkreisläufe eingespeist. Viele Maschinen müssen gekühlt werden, die Abwärme würde im Normalfall schlicht in die Hallenluft strömen, die sich dabei bis auf über 30 Grad erwärmen würde. In Kaufbeuren entziehen wir über Wärmetauscher der Maschinenluft die Wärme und leiten sie über die zentrale Kälteanbindung aus den Hallen heraus. Die Hallentemperatur senken wir damit auf angenehme 20 bis 23 Grad.“

Strom und Kälte aus einer Quelle

Und wo kommt die Kühlung her? „Wir nutzen ein gas­betrie­benes Blockheizkraftwerk, das in einem Prozess Strom und Kälte erzeugt“, erläutert Volo­darski. Eine Reihe von Verbes­serungen unterstützen außerdem den nachhaltigen Produktionsprozess. So werden leichtere Materialien, neue Leitungs- und Verteilerkonstruktionen sowie verän­derte Leitungsrohrprofile für das umfangreiche Druckluftsystem verwendet.

Zudem ist ein hydraulischer Abgleich für das Kälte- und Heizungsnetz geplant, der die über die Hallenlänge ungleichmäßige Kälte- oder Wärmeverteilung ausgleicht: „Während traditionelle Kälte- und Wärmenetze ­einen Temperaturabfall beziehungsweise -anstieg zwischen dem ersten und den folgenden Verbrauchern aufbauen, sind die hydraulisch abgeglichenen Netze nahezu konstant. Die Energie wird nicht unnötig durch die Leitungen im Kreis geschickt und es wird nur die Menge an Kälte oder Wärme erzeugt, die durch die Verbraucher benötigt wird “, führt Volodarski aus.

Nach der schrittweisen Inbetriebnahme der Hallen werden die Mitarbeiter in einer der fortschrittlichsten Fertigungsstätten der Branche arbeiten. Aber selbst dann wird der Prozess permanenter Modernisierung in Richtung mehr Nachhaltigkeit weitergehen, verspricht Andreas Gilnhammer, denn: „Stillstand ist für uns keine Op­tion.“

Dr. Hans-Dieter Radecke


Artikel vom: 2012-11-14 12:34:00
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