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Carbon City

Vor einem halben Jahrhundert noch hatten Spinnereien und Webstühle im Wirtschaftsraum Augsburg das Sagen – heute liegt die Zukunft in der Carbonherstellung. Produkte und Verfahren, die auf den ersten Blick nicht allzu viel gemeinsam zu haben scheinen, begründen die anhaltende Erfolgsgeschichte der bayerisch-schwäbischen Hauptstadt. Denn nicht nur die mechanische Spinnmaschine oder die Indus­trieofenanlage trieben oder treiben den Erfolg der 280 000-Einwohner-Stadt an, auch Pioniergeist und visionäres Denken sind am Lech zu Hause.

Gründe für den Niedergang der Textilbranche in Augsburg und ganz Deutschland waren letztendlich die Globalisierung und unverhältnismäßig günstige Konkurrenz aus dem Ausland. So verlor die Stadt – wie viele ­Arbeiter und Angestellte – ihre ­sichere wirtschaftliche Position. An den Ruhm der ehemaligen Textilhauptstadt erinnern heute noch das tim (Staatliches Textil- und Industriemuseum Augsburg) und zahlreiche Fabrikruinen, die inzwischen großteils zu Luxus­apartments oder Gewerbeparks umgebaut worden sind. Nur wenige der rund 30 Firmen, die Mitte des 20. Jahrhunderts fast 30 000 Arbeiter und Angestellte beschäftigten, behaupten sich heute noch erfolgreich – darunter Dierig, Hersteller von Heimtextilien und Gewebe, und Amann (ehemals Ackermann Nähfaden), Produzent von Näh- und Stickgarnen, mit deutlich geschrumpften Produktionskapazitäten.

Weitere erfolgreiche Relikte der Textilbranche finden sich in der Region: Ein Beispiel liefert der Marktführer im Bereich funktioneller Sportbekleidung Schöffel mit rund 200 Mitarbeitern in Schwabmünchen. Einige der Bekleidungsstücke sind sogar aus carbonfaserverstärktem Goretex-Material gefertigt. Auch die Firma Trevira in Bobingen ist ein Un­ternehmen im Wirtschaftsraum Augsburg, das an die städtische Textilkultur anknüpft. Hier wer-den Spezialfasern und -garne aus Polyester für Heimtextilien, Auto­innenausstattungen, Bekleidung sowie für Hygieneprodukte hergestellt. Außerdem werden schwer entflammbare Textilien der Marke Trevira CS produziert. Das Unternehmen fertigt in Deutschland und Polen und beschäftigt rund 1 300 Mitarbeiter.

Ausgehend von der klas­si­schen Weberei in der Textil­indus­trie ist sicherlich auch die Lin­dauer Dornier zu nennen – ein Hersteller von Webmaschinen, Textil­ausrüstungsmaschinen, Folienreckanlagen und Trocknern in Lindau, der sich für die Zukunft fit gemacht hat: Das Unternehmen produziert nämlich nicht nur Webmaschinen im herkömmlichen Sinne, sondern optimiert diese auch für die Carbonfaserverarbeitung. So finden sich bei SGL Carbon in Meitingen Produkte aus dem Hause Dornier, die speziell für die Carbonherstellungsprozesse angefertigt wurden.

Der klassische rote Faden

der Augsburger Textilgeschichte ist auch heute noch im Großraum vertreten: die Mode. Mit Strenesse in Nördlingen, einem Unternehmen, das 1949 gegründet wurde, weist die Region eine internationale Designermarke auf. Seit dem Jahr 2006 ist das Modeunternehmen offizieller Ausstatter der deutschen Nationalelf. Zur Fußball-EM 2012 wurde eine eigene EM-Kollektion kreiert.

Zu behaupten, die Textil­branche im Raum Augsburg sei Vergangenheit, ist also nicht ganz richtig. Robert Allmann, Pressesprecher des tim, sieht die Zukunft jedoch in der Faserverbund-Technologie: „Die klassische Textilindustrie gibt es zwar so in Augsburg fast nicht mehr, aber auf uns kommen ganz andere Chancen im Bereich Carbon zu – durchaus als Nachfolger der Textilbranche. Augsburg ist also die Stadt, wo Zukunft Ge­schichte hat.“

Die Carbonfaser oder Kohlenstofffaser wird industriell durch eine Spaltung ­organischer Verbindungen bei Temperaturen zwischen 500 und 900 Grad Celsius (Pyrolyse) hergestellt, weist eine sehr hohe Festigkeit auf und ist leichter als eine Glasfaser – aber auch teurer. Carbonfasern werden in Webereien oder Wirkereien – wie Garn – weiterverarbeitet. Hier kann der Bogen zur traditionsreichen Industrie-Vergangenheit berechtigt gespannt werden. Bei carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK), besser bekannt als Carbon, werden in eine Matrix aus Kunststoff mehrere Lagen Carbonfasern zur Verstärkung eingebettet. Dieser wird aufgrund seiner gewichtsspezi­fischen Festigkeit besonders in der Luft- und Raumfahrt, im Fahrzeugbau, für Freizeit- und Sportgeräte sowie im Bau verwendet. So stellt Premium Aerotec in Augsburg die inneren Ladeklappen der Airbus-A320-Familie mit der Kohlenfaserverbund-Technologie her. Das Unternehmen fertigt zudem die Struktur des inneren Vorflügels des A380. Auch der Rucksack-, Taschen- und Schlafsackhersteller Deuter Sport in Gersthofen verwendet für einige seiner Produkte Carbon. Außerdem sind beispielsweise die Heckklappe eines Lamborghinis, Bremsscheiben in Formel-1-Autos oder Prothesen aus dem modernen Material hergestellt.

Mehr CFK – weniger CO2

Im Fahrzeugbau verspricht der Einsatz von carbonfaser­verstärktem Kunststoff (CFK) eine enorme Erleichterung – im wahrsten Sinne des Wortes. Da Autohersteller ab 2015 gesetzlich dazu verpflichtet sind, den CO2-Ausstoß ihrer Produkte kontinuierlich zu reduzieren, müssen sie auch das Gewicht der Fahrzeuge deutlich verringern – denn weniger Kilos bedeuten weniger Kohlendioxid. Und hier zeigt sich Carbon als besonders geeignet: halb so viel Gewicht wie Stahl bei gleich bleibender Stärke, Festigkeit und Rostfreiheit. Für die Leichtbauindustrie birgt dies enormes Potenzial. Der CFK-Bedarf soll laut einer McKinsey-Studie zukünftig um 20 % pro Jahr steigen. Derzeit ist Carbon hauptsächlich in der Flugzeugproduktion im Einsatz – laut McKinsey soll die Automobil­branche bis 2030 jedoch mehr  „schwarzes Gold“ benötigen als die Flugzeugindustrie.

Ein Sportwagen aus Carbon

Beim diesjährigen CCeV Carbon Composites Forum in Augsburg wurde bereits ein ­„Carbon-Flitzer“ präsentiert: der Roding Roadster von Roding ­Automobile aus der Oberpfalz. In limitierter Auflage wurden 23 Exemplare des Sportwagens produziert. Er hat einen hohen Anteil an kohlefaserverstärktem Kunststoff, der aus Meitingen von SGL Carbon stammt, und bringt so nur 950 Kilogramm auf die Waage – ein Porsche Carrera im Vergleich rund 1,5 Tonnen. Besonders bei Elektro-Autos ist der Einsatz von Carbon zukunftsweisend. Aufgrund des hohen Gewichts der Akkus für die Fahrzeuge, die „aus der Steckdose“ tanken, muss die Karosserie umso leichter sein.

Für Hubert Jäger, Leiter der Konzernforschung bei der SGL Group, ist der Automobilbau scharfer Konkurrent der Bau­industrie, wenn es um die aufgrund hoher Kosten limitierten Mengen der Carbonfasern geht: „Carbon kann Stahl im Bau er­setzen“, sagte er beim CCeV- ­Forum – und zeigte einen Zeithorizont für die Region auf: „Ab 2020 kann hier mit Carbonfasern richtig Geld verdient werden.“ Wolfgang Kudoke von Premium Aerotec blickt noch weiter nach vorn. Der Leiter der Abteilung Strategie und Geschäftsentwicklung sieht in seiner Luftfahrt­vi­sion 2050 nicht unbedingt eine reine Carbonbauweise für die Flugzeuge der Zukunft vor, denn auch Hochleistungsmetalle erfüllen die Erwartungen der Luftfahrtbranche teilweise – bei momentan noch geringeren Kosten. Kudoke ist sich ebenfalls sicher, dass die Region Augsburg vom Carbonrausch schon allein wegen des Charmes, im Augsburg Innovationspark zusammen mit verschiedenen Branchen an der Serienreife von Faserverbundwerkstoffen zu arbeiten, profitiert. In der Luftfahrt soll Carbon zukünftig verstärkt in automatisierten Produktionsprozessen eingesetzt werden, statt wie bisher in der Manufaktur – auch der Roding Roadster wurde von Hand hergestellt.

Für den Durchbruch des ­modernen Werkstoffs Carbon müssen sich jedoch auch die sehr ­hohen Kosten für das leichte ­Material einer Schlankheitskur unterziehen. Diese sind nämlich Grund für die aktuell noch recht spärliche Verwendung des dunklen Stoffs. Das Projekt „Funk­tionsintegrierter Leichtbau“ des Fraunhofer ICT in Augsburg unter der Leitung von Prof. Klaus Drechsler, Inhaber des Lehrstuhls für Carbon Composites an der TU München, hat sich als Ziel gesteckt, Carbon für die Herstellung im großen Stil einsatzfähig zu machen – und dafür sind die Kosten essenziell. Für bezahlbare, ressourceneffiziente Großserienproduktionen müssen sowohl Zeitaufwand als auch Energieverbrauch deutlich verringert werden. Mit neuen Herstellungsverfahren will das Fraunhofer-Projekt die Ausgaben für die Carbonerzeugung um 90 % senken. Die Projektgruppe ist Mitglied des vom Bundesministerium für Bildung und Forschung zum Spitzencluster erklärten MAI Carbon, in dem sich 72 Firmen, Organisationen sowie Bildungs- und Forschungseinrichtungen aus dem Raum München – Augsburg – Ingolstadt zusammengefunden haben, um zur Entwicklung von Carbon zu einem Serienbaustoff beizutragen. Der Cluster ist eine Initiative des Carbon Composites, dem mittlerweile 130 Unternehmen und Forschungseinrichtungen angehören. Die Mitglieder stammen aus sämtlichen Branchen, in denen Hochleistungs-Faserverbundwerkstoffe Anwendung finden. Der Hauptfokus liegt auf den Anwenderbranchen Automobilbau, Luft- und Raumfahrt sowie Maschinen- und Anlagenbau.

Textilhauptstadt wird zum Carbonzentrum

Augsburg als Carbonzen­trum ist ein würdiger Nachfolger der ehemaligen Textilhauptstadt. Unternehmen wie Premium Aero­tec, Eurocopter, SGL Carbon und MT Aerospace, die ihren Sitz in und um Augsburg haben, gehören mittlerweile zu den Global Playern und treiben die Entwicklung in diesem neuen Bereich maßgeblich voran. Im Innova­tionspark Augsburg wird innerhalb einer Kooperation von Hochschule und Wirtschaft neben Mechatronik & Automation, Umwelttechnologie und Informations- und Kommunikationstechnologie auch im Bereich Faserverbundtechnologie geforscht und experimentiert.

Die Vision von urbanem ­Leben und Arbeiten an einem Ort hinter dem Augsburger Inno­va­tionspark stammt von dem renommierten Städteplaner Kees Christiaanse – und erinnert wieder an vergangene Textilzeiten, als jedes Unternehmen seine ­eigene Arbeitersiedlung besaß. Die Werkssiedlungen des 19. und 20. Jahrhunderts stellten den Beschäftigten preisgünstig Unterkunft zur Verfügung und banden diese stärker an das jeweilige Unternehmen – später boten sie den Angestellten im Zuge der ­sozialen Reformen auch immer mehr ­Sicherheit. Christiaanses Vorstellung des Innovationsparks in Augsburg mit groß­z­­ü­gigen Grünflächen, Sport- und Freizeiteinrichtungen, Restaurants, einem Kindergarten sowie kulturellen Angeboten klingt beinahe wie eine moderne Version der Arbeitersiedlung.

Augsburg ist also eine Stadt, die sich wirtschaftlich immer ­wieder innovativ inspirieren lässt, aber trotzdem nicht vergisst, wo sie herkommt – und das macht sie vielleicht so erfolgreich.

Kathrin Hansel


Artikel vom: 2012-07-11 15:32:00
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